6SIGMA

6SIGMA에서 6은 숫자 6이 아니다.

숫자가 아니고 시그마 라고 하는 문자이다.

원래 모양은 σ 이것인데, 알파, 베타, 감마, 델타..............시그마 이런식..

 

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그리스 문자를 표기하기가 귀찮아서 편의상 sigma라고 씁니다.
sigma라는 문자의 의미를 모르시는 것은 아닌 듯하여 생략하겠습니다. 필요하면 보충하지요.
왜 하필 6sigma인가? 6sigma 운동이라는 건 1987년 모토롤라에서 처음 시작되어 제너럴 일렉트릭, IBM, 소니 등으로 퍼져 나간 것인데, 그 이전까지는 3sigma, 즉 불량률 1%를 기준으로 삼았습니다. 그런데 3sigma를 기준으로 할 경우 상상하는 것 이상으로 많은 불량품(혹은 불량 서비스)가 생겨납니다. 일단은 종래의 기준인 3sigma의 2배, 라는 상징적인 의미지요. 이런 면에서는 7sigma, 8sigma, …… 로 해도 되지 않냐고 생각할 수도 있을 것입니다만……
현재까지의 연구 결과에 따르면 6sigma가 실제 업무상 실현될 수 있는 가장 낮은 수준의 불량률로 여겨지고 있습니다. 그래서 6sigma라는 수준을 실현할 수 있는 목표로 정한 것이지요. 가지고 있는 자료의 한계로 8sigma 수준은 모르겠고…… 7sigma에서 DPMO는 대략 0.019, 7.5sigma에서는 0.00099입니다. 각각 1억 개 중에 불량품 2개, 10억 개 중에 불량품 1개, 이런 수준이지요.

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6시그마의 정확한 의미를 알아보자면,
쉽게 말해서 어떤 제품을 1백만개를 만들었을때 그중에 불량이 3.4개 라는
뜻입니다. 요즘 제조업체의 현실을 생각했을때 정말 엄청난 품질이죠...
일반적인 기업들은 3~4시그마에 머물고 있다고 합니다.
제조업체의 경우는 이렇고, 마케팅 분야에도 확대 적용할 수 있습니다.
얼마전 철도청이 6시그마 대상을 수상했다고 뉴스에도 나온적이 있죠...
기존에는 불량률을 ppm으로 따졌죠... 그래서 100ppm을 목표로 품질 지수를
설정했지만 (100ppm은 1백만개중 100개를 말함) 최근에는 인식이 바뀌면서
점차 6시그마로 바뀌어 가고 있습니다.
6시그마와 100ppm의 차이점을 알아 보죠..
먼저 목표를 보면 6시그마는 고객만족이지만 100ppm은 제조공장 만족입니다.
추진방법은 6시그마는 하향식이고 100ppm은 상향식입니다.
개혁대상은 6시그마는 경영전반적인 프로세서이지만 100ppm은 단순한
에러발생공정입니다.
7이나 8시그마는 DPMO,즉 1백만개중 불량개수가 6시그마 수준인 3.4보다
더 낮겠죠? 1천만개중 1개 정도나 되지 않을까 생각해봅니다만
그것에 대한 정확한 의미는 저도 잘 모르겠군요...
6시그마는 품질혁신운동입니다.
6시그마는 시그마6와는 다른 개념이니 혼동하지 마세요!!^^

 

 

자료 출처 : ninning님의 블로그. http://blog.naver.com/ninning/140003296034

 

1995년 잭 웰치는 '어떻게 비용과 시간을 좀더 줄이고 더 좋은 품질의 상품을 만들 것인가?'를 고민하던 중 GE 시그마 6단계를 실현한다는 결정을 내렸습니다.
6시그마는 모토롤라에 근무하던 마이클 해리에 의해 창안된 것입니다.
일반적으로 제조업에서는 100번을 작업하면 97번 정도가 결함 없는 제품을 만들어 냅니다.
그런ㄷ 6시그마는 100만 번의 작업을 했을 경우 3,4번 정도의 결함을 가지는 것을 말하는데 이것은 제품의 생산을 99.99966%로 만든다는 것을 의미합니다

 

 

통계적으로는 위에 여러분들께서 말씀을 해 주셨으니
저는 회사원의 입장에서 6시그마에 대해서 정의를 하고자 합니다.

우리나라에서는 96년 초부터 몇몇대기업에서 6시그마를
생산현장에 적용하여 현재까지 확산해 오고 있습니다.
일종의 생산관리 또는 품질관리 부분에 많은 혁신을 가져왔죠

6시그마는 3.4ppm(Part Per Million)으로도 표현하는데요
모든 문제를 통계적 기법으로 접근하여 문제를 해결하고자
하는 것입니다.
즉 통계적으로 Data를 가지고 이제까지의 습관, 생각등을 모두 버리고
통계적으로 미해결 또는 어려운 Project를 해결할 때
6시그마를 많이 적용하고 있습니다.
(예를 들어, 신제품 개발이라든지,
제품을 만들때 개선되지 않는 공정(Bottle Neck)등의 해결을 위해)
6시그마 기법에는 여러가지가 있는데요
그 중 한가지를 소개하자면,
DMAIC
Define : 문제점/개선기회 등을 정의하고 나열해서 현 수준과 목표를 수립
Mesure : 현수준의 문제점을 실제로 측정
Analyze : 파악된 문제점에 대한 문제점을 분석하고 대책을 수립
Improve : 대책에 대한 실시
Control : 목표달성여부 확인 및 사후관리
등으로 이루어 집니다.
간단하지만 실제로 6시그마프로젝트를 해보면 힘든부분이 많습니다.

우리나라 대기업에는 현재 6시그마 활동이 정착되는 단계입니다.

 

		1. 6SIGMA 도입 배경     2. 6SIGMA 차이점     3. 6SIGMA 접근법     4. 6SIGMA 품질수준     5. 6SIGMA 혁신단계     6. 6SIGMA 목표     7. 6SIGMA 관련사이트           6. 6SIGMA 목표   불량률 3.4PPM(100만개중 3.4개의 불량)에 도전 / 21세기 초일류 기업 21세기는 경쟁이 기업경영의 전분야에 걸쳐, 장소와 시간에 관계없이 벌어지는 무한경쟁의 시대'라 불린다. 무한경쟁 시대의 기업 경쟁력은 단순히 COST를 줄이거나 품질을 향상시키는 것만으로 높아지지 않는다. 제품 품질은 물론 서비스의 품질, 판매와 구매, 회계 등 전 관리 PROCESS 경쟁에서 총체적으로 승리할 때만 경쟁력은 올라갈 수 있다. 21세기형 경영기법으로 불리는 '6시그마'는 바로 무한경쟁 시대의 무기다. 6시그마의 목표는 제품이나 서비스중 불량품이나 에러 발생률을 1백만개당 3.4개로 줄이는 것이다. 이같은 불량률은 통계적으로 볼 때 99.99966%가 합격품이라는 의미다. 현재 인간의 힘으론 최고의 경지다. 그저 공장의 일부 공정을 바꾸거나 최신기계를 설치한다고 도달할 수 있는 게 아니다. 경영관리의 총체적 PROCESS는 물론 전 종업원의 가치관도 바뀌어야 한다. 6시그마 창안자인 Mikel J. Harry박사가 '6시그마 철학'이라고 말한 것은 이런 맥락으로 이해 할 수 있다 [6시그마의 목표] 전 종업원 PROCESS 제품, SERVICE · 표준준수 문화 정착 · 전 종업원의 PRO화 · 고객가치 창조 최적 PROCESS 개발 · 무결점 지향 · 품질 일류화 · 극한 원가 실현

 

http://www.isc-korea.com/certification_information/main01_6sigma_06.html

Eternal sunshine of the spotless mind | 블루
http://blog.naver.com/minu33/120014566145